فرآینددهی پلی آمید

محصولات گروه پلی آمید می توانند در همه ی ماشین آلات تجاری قالب گیری تزریقی فرآیند شوند. انتخاب و طراحی مناسب دستگاه قالب گیری تزریقی برای داشتن قالب گیری با کیفیت و اقتصادی حائز اهمیت است. به عنوان یک قاعده ی کلی دستگاه قالب گیری تزریقی باید به ازای هر سانتی متر مربع از مساحت قطعه ی تزریق شده 5/0 تا 75/0 تن نیروی نگهدارنده داشته باشد. طراحی عمومی مارپیچ با تراکم بین 2.5:1-3.5:1 و سایز مارپیچ حداقل 20 برابر قطر توصیه می شود. مارپیچ استاندارد و برل ها با آلیاژ نیترید در برابر ساییدگی مربوط به پرکننده ها مخصوصا الیاف شیشه مقاوم نیستند. برای رفع این مشکل از لاینرهای برل و مارپیچ با آلیاژهای بی متال و مارپیچ هایی که سطح آنها سخت کاری شده است و در مقابل فرسایش مقاومت بالایی دارند استفاده می شود.

انواع نازل های استاندارد می تواند استفاده شود، اگرچه نازل با نوک مخروطی و رو به عقب می تواند از جاری شدن و منجمد شدن مواد در نوک نازل جلوگیری کند.

کنترل دمایی نازل برای جلوگیری از افت دما و افزایش دما بسیار مهم است. عموماً قطر نازل باید بین 3 تا 6 میلی متر باشد که به اندازه ی قطعه ی تزریقی بستگی دارد.

وجود شیر یک طرفه در سیستم هیدرولیک به منظور حفظ فشار ثابت و یکنواخت در مذاب ضروری است.

برای فرآیند پلی آمید کنترل دقیق دمایی مهم است. بنابراین وجود چندین منطقه حرارتی ضروری است.

وجود سیستم خنک کننده در دهانه ی قسمت بارگیری بخاطر جلوگیری از چسبیدن و گیر کردن گرانول ها و همچنین داشتن بارگیری مداوم به درون برل مهم است. از طرف دیگر دمای خیلی پایین دهانه باعث کندانس شدن بخارات خروجی از دستگاه شده که این گازها سبب تخریب یا گازدار شدن قطعه می شوند. لذا دمای بین 60 تا 80 درجه توصیه می شود.

در زمان قالب گیری پلی آمید حجم تزریق باید بین 25 تا 75 درصد ظرفیت برل باشد. تزریق با درصد بیشتر از 75 درصد ممکن است منجر به تولید مذاب نامناسب گردد. در حالی که اگر حجم مذاب کمتر از 25 درصد باشد زمان ماندن مذاب در برل افزایش می یابد و باعث تخریب، شکنندگی و تغییر رنگ می شود.

زمان باقی ماندن ترکیبات پلی آمید در درون برل در دماهای صحیح فرآیند نباید بیشتر از چهار دقیقه طول بکشد.

شرایط قالبگیری

برای ترکیبات پلی آمید درصد رطوبت قبل از فرآیند باید کمتر از 0.02 درصد باشد. بنابراین محصولات موجود درون کیسه های ضد رطوبت قبل از فرآیند نیازی به خشک کردن اولیه ندارند.

از آنجا که پلی آمیدها جاذب آب هستند و رطوبت را از محیط جذب می کنند موادی که درون بسته های باز یا کیسه های معمولی نگهداری می شوند قبل از تولید حداقل دو ساعت باید در دمای 80 درجه خشک شوند. دمای بالای 95 درجه تغییر رنگ را در پی خواهد داشت. به علاوه خشک کردن بیش از حد باعث جریان بد مذاب و مشکلات قالب گیری و حجم کم تزریق می شود.

دمای مذاب در قالبگیری تزریقی بستگی به تنظیمات دمایی برل، زمان ماندگاری مواد، طراحی وسرعت مارپیچ دارد. از آنجا که تخمین زدن تاثیر هر پارامتری روی دمای مذاب سخت است پیشنهاد می شود که بصورت دوره ای دما به وسیله ی دماسنج از برل خالی از مواد مذاب اندازه گیری شود.ترکیبات پلی آمید باید همیشه در یک قالب با دمای کنترل شده قالب گیری شوند. دمای ثابت قالب در درون حفره برای داشتن کیفیت خوب قطعه ها مهم است.

برای پلی آمید تقویت نشده سرعت مارپیچ باید حداکثر 400 میلی متر بر ثانیه باشد در حالی که برای نمونه ی تقویت شده نباید از 200 میلی متر بر ثانیه فراتر رود و این بخاطر به حداقل رساندن خرد شدن الیاف، افت خواص و تغییر رنگ می باشد. فشار ثانویه باید به منظور حفاظت از خواص مواد در پایین ترین سطح خودش باشد.

پلی آمید توسعه تفلون

فشار واقعی مورد نیاز برای تزریق به متغیرهای بسیاری بستگی دارد، از جمله دمای قالب و مذاب، ضخامت قطعه ی تزریقی و طول جریان. فشار به اندازه ای مورد نیاز است که حفره ی قالب را پر کند. براساس طبیعت بلوری پلی آمید به سرعت بالای تزریق خصوصا در انواع تقویت شده نیاز است. در آغاز تزریق برای جلوگیری از پاشیدن و سوختن مواد سرعت تزریق پایین خواهد آمد.

جمع شوندگی مربوط به قالب پلی آمید بیشتر به فشار نگهدارنده و زمان نگه داری بستگی دارد. در طول این مرحله مذاب مواد به داخل قالب رانده می شود که انقباض قطعه در طول جامد شدن را جبران می کند. درجه ی فشار نگه داشتن و زمان نگه داشتن بطور عمده به ضخامت قطعه و شکل مجرای مذاب بستگی دارد که معمولا 1:2 تا 1:3 از حداکثر فشار تزریق می باشد.

درصد اضافه کردن مواد آسیابی تا 25 درصد می باشد که این مقدار با توجه به نیاز و زمینه ی کاربرد می تواند مورد استفاده قرار بگیرد. اما برای نوع حاوی بازدارنده ی شعله حداکثر 10 درصد افزایش مواد آسیابی توصیه می شود. موادی که آسیاب مجدد شده اند باید فاقد آلودگی باشد، نباید به وسیله ی حرارت تخریب شده باشد و باید قبل از استفاده ی مجدد خشک شوند.